Biomimétisme : HACCP et la solution Lumac (1995)

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À l’heure du dérèglement climatique et de l’effondrement de la biodiversité, nous sommes nombreux à souhaiter un mode de développement durable et respectueux de notre environnement. Cette nature que nous devrions protéger pourrait-elle nous y aider ? Elle et nous vivons dans le même monde, sommes sujets aux mêmes lois, aux mêmes contraintes physiques. Léonard de Vinci l’avait déjà compris. Parmi les millions d’espèces vivantes, y en aurait-il certaines qui auraient développé des solutions éprouvées par le temps, optimisées par l’évolution et transposables à nos défis technologiques et sociétaux ?” [d’après NEWS.ULIEGE.BE]

Qui aurait dit que -sans le faire vraiment exprès- nos lucioles des soirs d’été inspireraient aux ingénieurs du secteur agro-alimentaire une méthode aujourd’hui couramment utilisée : la bioluminescence.

Il s’agit ici de ce que l’on nomme du biomimétisme : une technologie est mise au point par imitation d’un processus qui existe déjà dans la nature. Je résume : la luciole produit sa petite lumière si charmante quand une enzyme qu’elle transporte dans son postérieur entre en contact avec des bactéries. Une fois transposée dans un milieu de test pour produits agro-alimentaires, la confrontation enzyme-bactérie produit une luminescence qui peut être mesurée.

En clair : je prélève un simple pot de yaourt dans une chaîne de production agro-alimentaire, j’y introduis l’enzyme de la luciole et je mesure la luminescence qui est produite ou non. S’il y a luminescence, il y a bactéries, donc danger pour la sécurité alimentaire (ex. salmonelles). Le reste du lot de production est suspect.

Il ne restait plus qu’à systématiser ces tests à des points de la chaîne de production dits ‘critiques’ et on appliquait la méthodologie HACCP aux tests par bioluminescence.

Intéressés ? Nous vous livrons ci-dessous les bonnes feuilles d’un ouvrage épuisé sur le sujet (nous en conservons une copie papier : si cela vous tente, contactez-nous). S’il s’agit d’un texte à teneur scientifique, il a été publié à des fins commerciales : à vous de faire la part des choses. Bonne lecture…

© Patrick Thonart

Table des matières

      1. Introduction à HACCP
      2. Mise en œuvre de l’HACCP dans le cadre d’un système de gestion de sécurité alimentaire
        • Etape 1 : Définition du cadre de référence
        • Etape 2 : Sélection de l’équipe HACCP
        • Etape 3 : Description du produit final et de la méthode de distribution
        • Etape 4 : Identification de l’usage escompté du produit
        • Etape 5 : Elaboration du diagramme de fabrication
        • Etape 6 : Vérification sur site du diagramme de fabrication
        • Etape 7 – Principe 1 : Analyse des dangers
        • Etape 8 – Principe 2 : Identification des CCP
        • Etape 9 -Principe 3 : Détermination des Niveaux-cibles et des Limites critiques
        • Etape 10 -Principe 4 : Elaboration du système de surveillance pour chaque CCP
        • Etape 11 -Principe 5 : Détermination des actions correctives à prendre pour remédier aux écarts observés
        • Etape 12 – Principe 6 : Elaboration d’un système d’archivage et de documentation
        • Etape 13 – Principe 7 : Vérification du système HACCP
        • Etape 14 – Principe 7 : Révision du plan HACCP
      3. Utilisation de méthodes microbiologiques rapides dans les programmes HACCP
        • Les systèmes basés sur la Bioluminescence ATP
        • La solution LUMAC appliquée aux programmes HACCP
      4. Systèmes HACCP dans l’industrie laitière : la solution LUMAC
        • Exigences microbiologiques d’un système d’évaluation de l’hygiène des citernes, des usines et des machines
        • Exigences microbiologiques d’un système de contrôle des matières premières
        • Exigences microbiologiques d’un système de contrôle des produits finis dérivés du lait
      5. Les systèmes HACCP et la Solution LUMAC pour l’industrie des boissons non alcoolisées (soft drinks)
        • Exigences microbiologiques d’un système d’évaluation de l’hygiène des citernes, des usines et des machines
        • Exigences microbiologiques d ‘un système de contrôle des matières premières
        • Exigences microbiologiques des systèmes de test de produits finis
      6. Les systèmes HACCP et la Solution LUMAC pour le secteur de la brasserie
        • Exigences microbiologiques d’un système d’évaluation de l’hygiène des citernes, des usines et des machines
        • Exigences microbiologiques d’un système de contrôle des matières premières
        • Exigences microbiologiques des systèmes de test de produits finis
      7. L’HACCP et la Solution LUMAC pour d’autres industries du secteur agro-alimentaire
        • L’HACCP et la Solution LUMAC pour le secteur de la boucherie
        • L’HACCP et la Solution LUMAC pour le secteur de la restauration

Préface

Aujourd’hui -et dans le monde entier- les systèmes HACCP sont considérés comme les moyens les plus sûrs d’assurer la sécurité des aliments. A la base de la forte expansion des procédures CCP au cours de la dernière décennie, on trouve divers éléments favorables dont les moindres ne sont pas les mesures de régulation et les dispositions légales prises face à la multiplication des cas d’empoisonnement alimentaire, le souci croissant de protéger l’environnement et les pertes financières encourues par les industriels du fait d’un contrôle insuffisant de la production et de la mauvaise qualité des matières premières. Sur la scène commerciale internationale, les différents opérateurs soutiennent l’HACCP, estimant qu’il leur permet de démontrer à leurs clients combien leurs produits alimentaires satisfont aux exigences qualitatives du marché. On ne compte actuellement plus les livres, les articles, les formations et les guides portant sur l’implémentation des systèmes HACCP ; la plupart d’entre eux sont basés sur les mêmes principes de départ, établis à l’origine par la Pillsbury Company aux USA. Dans le sillage du succès croissant des dispositifs HACCP, les méthodes d’analyse microbiologique rapide se sont également implantées de plus en plus dans l’industrie agro-alimentaire. Cette tendance à la hausse est principalement due à la haute compatibilité de ces applications, et plus particulièrement de la Bioluminescence ATP, avec les programmes HACCP. Si l’information en matière d’HACCP est facilement disponible, il est moins aisé de trouver des indications complètes sur l’implémentation de la Bioluminescence ATP dans le cadre de programmes HACCP. C’est dès lors la finalité que nous avons choisie pour le présent manuel, basé sur des données LUMAC réelles, collectées auprès des utilisateurs, et d’autres données encore, produites par notre département R&D. L’objectif est ici de proposer un manuel pratique exposant clairement la Solution LUMAC et, partant, de faciliter l’implémentation des programmes HACCP. Nous espérons que ce volume pourra vous être très utile et que vous pourrez tirer de multiples avantages de l’utilisation de la Solution LUMAC dans le cadre de votre programme HACCP. Vos commentaires, vos questions, vos remarques et vos compléments d’information sont toujours les bienvenus chez LUMAC : n’hésitez pas à prendre contact avec votre concessionnaire LUMAC, chaque fois que vous l’estimerez nécessaire.

Rob van Beurden & Sue Shepard Landgraaf (mai 1995)

Introduction à l’HACCP

Aperçu historique du système HACCP

La notion de HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) telle que nous la connaissons aujourd’hui date de 1959. C’est à celte époque en effet que la NASA (National Aeronautics and Space Agency) demanda à la société américaine Pillsbury de produire une nourriture pouvant être consommée dans l’espace, en état d’apesanteur. Le problème -mal connu à l’époque- du comportement des aliments dans des conditions d’apesanteur fut vite résolu. Il restait cependant une partie plus délicate au programme : éliminer les dangers microbiens, chimiques ou physiques présentant un danger potentiel pour la santé des astronautes en mission. Pillsbury en vint rapidement à la conclusion qu’il était impossible de garantir la qualité de ces aliments spéciaux en utilisant les techniques existantes, essentiellement basées sur des méthodes d’analyses destructives du produit fini. Le système non destructif de contrôle de qualité mis au point par Pillsbury se basait sur des actions préventives : en contrôlant la totalité du processus (matières premières, process, distribution, nettoyage, personnel, etc.) et en procédant à un enregistrement rigoureux des données, il était possible de limiter les contrôles entraînant la destruction du produit fini.

Ce programme spatial marqua le début du système HACCP actuel, qui est par essence une méthode préventive de contrôle de la qualité. Ce système repose sur une analyse approfondie e l’ensemble du circuit alimentaire, depuis les matières premières jusqu’au consommateur. Après analyse des processus, il est possible de localiser les dangers et de définir les points de contrôle.

Facteurs ayant influencé l’émergence de l’HACCP

On estime que chaque année, dans les pays occidentaux, quelque 30% de la population est victime de gastro-entérites causées par des agents pathogènes présents dans l’alimentation (Notermans & Van der Giessen, 1993). La salmonellose reste, à ce jour, la principale maladie d’origine alimentaire, et, ces dernières années, on a enregistré en Europe une augmentation du nombre d’épidémies. On pense que celte hausse ne peut uniquement s’expliquer par les modifications des procédures de recensement de ces maladies (Gerick, 1994).

Les maladies d’origine alimentaire représentent un coût élevé pour la société. A titre d’exemple, une étude réalisée au Royaume-Uni en 1986 révélait que l’entérite bénigne causée par le Campylobacter aurait coûté aux alentours de 600 £ par cas. En 1992, on a enregistré plus de 38.000 cas, ce qui représente déjà, même sur base du coût estimé six ans plus tôt, un montant de 22 millions £ rien que pour le Royaume-Uni (Phillips et al., 1994). Pour faire face à ce problème lié à la contamination bactérienne des aliments, il faut apporter des améliorations à tous les stades de la production. C’est là que l’HACCP révèle toute son importance, car la mise en œuvre d’un système HACCP dans une chaîne de fabrication alimentaire permet de superviser chaque étape de la transformation des aliments et de prévenir ainsi les dangers de contamination microbiologique.

S’il est vrai que la contamination microbiologique peut donner lieu à des pertes financières importantes, il ne faut pas sous-estimer l’importance de la contamination physique et chimique des aliments. Le système HACCP a été conçu de manière à couvrir l’ensemble de ces dangers.

L’approche préventive sur laquelle il repose a suscité l’intérêt de sociétés du secteur agro-alimentaire et des instances officielles de contrôle nationales et internationales, qui voient en ce système un moyen efficace de contrôler tous les aspects liés à la sécurité alimentaire.

Ces facteurs socio-économiques ont sans doute contribué à la multiplication, ces dernières années, des textes législatifs en rapport avec la sécurité alimentaire, l’hygiène et l’HACCP en Europe et aux Etats-Unis. Il existe actuellement deux Directives européennes qui soulignent la nécessité, pour les entreprises du secteur agro-alimentaire, de mettre en œuvre un système de suivi et de contrôle :

    1. 92/46/ CE, Directive concernant l’hygiène des produits laitiers, intitulée “Directive arrêtant les règles sanitaires pour la production et la mise sur le marché de lait cru, de lait traité thermiquement et de produits à base de lait
    2. 93/43/ CE; Directive générale concernant l’hygiène alimentaire, intitulée “Hygiène des denrées alimentaires

Le contenu de ces directives a été traduit dans les différentes législations européennes. Par exemple, au Royaume-Uni, le “Food Safety Act” a été modifié de façon à ce que toute directive CE puisse être appliquée dans le cadre du droit national. Ceci signifie que l’industrie britannique de l’agro-alimentaire devra se conformer à la législation instituée par la CE.

A l’instar de la CE, les Etats-Unis ont également reconnu la nécessité d’un contrôle plus strict dans le domaine de la sécurité des aliments. La FDA (Food and Drug Administration) recommande l’adoption des principes HACCP dans les entreprises du secteur alimentaire, même si, pour l’instant, ces directives ne font par partie du droit fédéral et n’ont pas force de loi.

Définitions et principes

En novembre 1989, le Comité Consultatif National américain pour les Critères Microbiologiques des Aliments (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods, ou NACMCF) a présenté un guide décrivant le principe des systèmes HACCP. Dans ce document, le comité concluait que l’HACCP constitue un outil efficace et rationnel de contrôle de la sécurité alimentaire (NACMCF, 1989). Ce document clé a été mis à jour en mars 1992 par le même comité (NACMCF, 1992).

L’HACCP peut être défini comme un système qui identifie des dangers spécifiques (c’est-à-dire toute propriété biologique, chimique ou physique qui affecte la sécurité des aliments) et spécifie les actions nécessaires à leur maîtrise. On entend par “Point de Contrôle Critique” (CCP) tout point de la chaîne de production alimentaire, depuis les matières premières jusqu’au produit fini, où une perte de contrôle pourrait faire courir un risque inacceptable (danger) à la sécurité alimentaire. Lorsqu’on met en œuvre un système HACCP, les tests microbiologiques traditionnels constituent rarement un moyen efficace de surveiller les CCP étant donné le temps nécessaire pour obtenir les résultats. Dans la plupart des cas, le mieux est d’assurer cette surveillance par le biais de tests physiques et chimiques, ainsi que par l’observation visuelle. Le Tableau 1.1 reprend quelques-uns des termes HACCP les plus importants ainsi que leurs définitions.

Les sept principes suivants constituent les règles de base du concept HACCP (NACMCF, 1989, Codex Alimentarius, 1993). Ces sept principes sont utilisés pour élaborer, mettre en œuvre, entretenir et améliorer le système HACCP. Ils constituent la base de l’HACCP et on les rencontre dons tous les textes qui traitent de ce sujet :

    1. Identifier le ou les dangers éventuels associés à la production alimentaire, à tous les stades depuis la culture ou l’élevage jusqu’à la consommation finale, en passant des matières premières et ingrédients à la fabrication, la distribution, la commercialisation, ainsi qu’à la préparation et la consommation de l’aliment (Analyse des dangers) et identifier les actions préventives nécessaires à leur maîtrise.
    2. Localiser les Points de Contrôle Critiques (CCP) qui doivent permettre de maîtriser des dangers identifiés ;
    3. Déterminer les “Niveaux-cibles” et les “Limites critiques” auxquels doit satisfaire chaque CCP ;
    4. Fixer les procédures de surveillance des CCP ;
    5. Déterminer les actions correctives à prendre lorsqu’un CCP donné est non maîtrisé ;
    6. Elaborer des systèmes efficaces d’enregistrement des données servant de base à l’élaboration du plan HACCP ;
    7. Définir les procédures destinées à vérifier que le système HACCP fonctionne correctement.

Ces principes seront expliqués de façon plus détaillée dons le Chapitre 2.

Tableau 1.1 : Définitions de termes HACCP importants
      • HACCP : Analyse des dangers points critiques pour leur maîtrise
      • Danger  : Propriété biologique, chimique ou physique susceptible de rendre un aliment impropre à la consommation
      • Analyse des dangers : Evaluation de toutes les procédures ayant trait à la production, la distribution et l’utilisation de matières premières et de denrées alimentaires, visant à :
        • Identifier les matières premières et les aliments présentant un danger potentiel
        • Identifier les sources potentielles de contamination
        • Déterminer la capacité de survie ou de prolifération de micro-organismes au cours de la période de production, de distribution, de stockage ou de consommation
        • Evaluer les dangers et la sévérité des dangers identifiés
      • Risque : Estimation de la probabilité que ce(s) danger(s) se présente(nt) effectivement
      • Sévérité : Gravité d’un danger
      • CCP Critical Control Point (Point Critique) : lieu, étape, procédure ou processus qui doit être maîtrisé en intervenant sur un ou plusieurs facteurs afin d’éliminer ou réduire un danger ou une de ses causes et de minimiser sa probabilité d’apparition.
      • Surveillance : Séquence planifiée d’observations ou de mesures pour déterminer si un CCP est maîtrisé et produire un document d’archive précis destiné à être utilisé ultérieurement à des fins de vérification

Avantages et problèmes potentiels du concept HACCP

Le concept de l’HACCP comporte de nombreux avantages :

    • Il est efficient, car il suppose une concentration des efforts de contrôle
    • Il est économique, car les méthodes de surveillance reposent essentiellement sur des techniques rapides et simples, et
    • il est extrêmement efficace, car il permet de prendre rapidement les actions correctives nécessaires.

Cette approche rationnelle et intégrée visant à garantir la sécurité des aliments a suscité l’intérêt de diverses instances chargées de la réglementation en la matière (offices de contrôle alimentaire , ministères de la santé et de l’agriculture, etc.). Leur attitude positive à l’égard de l’HACCP a également eu pour effet de renforcer l’intérêt des entreprises du secteur de la transformation des aliments. Comme c’est le cas lors de tout changement important au sein d’une entreprise, il y a quelques obstacles à franchir au moment de mettre en place un système HACCP sur mesure. Ces obstacles peuvent varier d’un cas à l’autre en raison des différences qui existent au niveau de l’organisation, de la culture d’entreprise et du degré d’engagement du personnel. Voici quelques-uns de ces problèmes et des solutions qui s’y rapportent (Pearson, 1994).

Résistance aux pratiques et aux protocoles de travail standardisés

Si le personnel n’est pas habitué à travailler selon des règles strictes, il se peut qu’il manifeste une résistance à la mise en œuvre d’un système HACCP. Il se peut que les travailleurs doivent changer certaines de leurs habitudes, le succès d’un tel système reposant en effet sur le respect scrupuleux des protocoles. Un aspect positif est que les nouveaux venus peuvent être rapidement opérationnels car toutes les activités sont décrites dans des documents. Une bonne information et une explication de l’impact du système sur la qualité des aliments devraient permettre de convaincre ceux qui se montrent réticents à adopter les actions nécessaires.

Nécessité éventuelle d’investissements

Dans certains cas, les installations de transformation des aliments sont vétustes et inefficaces, voire mal conçues. Pour pouvoir mettre en œuvre un système HACCP, il se peut qu’une partie de l’infrastructure doive être réorganisée, déplacée ou modernisée. Ces investissements de départ sont habituellement rentabilisés à long terme grâce à une diminution des coûts et une meilleure productivité.

Contrôle de l’hygiène personnelle des travailleurs

Les personnes qui manipulent les aliments ou qui sont impliquées dans leur transformation constituent une source possible de contamination. Il est donc important d’exercer un contrôle rigoureux de leur hygiène individuelle. Il se peut que certains travailleurs doivent changer leurs habitudes (coiffure, lavage des mains, éternuements, etc.) ou être temporairement déplacés s’ils souffrent de maladies d’origine alimentaire telle qu’une infection aux salmonelles. L’explication de quelques notions de base de microbiologie alimentaire peut contribuer à sensibiliser le personnel à l’importance de l’hygiène individuelle. Une plaque de gélose incubée avec l’empreinte digitale d’un travailleur peut être utilisée pour ouvrir les yeux des sceptiques !

Main d’œuvre mal formée

Une formation insuffisante peut induire un manque de respect des normes. Une mauvaise communication et des explications incomplètes des normes et des protocoles auront pour effet d’augmenter les réticences et de diminuer la motivation du personnel. Les travailleurs à temps partiel et le personnel temporaire sont souvent oubliés ou simplement exclus lorsqu’il est question de formation.

N’essayez pas de gagner du temps ou de l’argent en rognant sur les formations ! L’aspect humain est l’élément le plus important dans la réussite de l’HACCP !

Le travail contre la montre

Quand les produits doivent être fabriqués et livrés rapidement (notamment suite à une hausse soudaine de la demande), un personnel mis sous pression peut avoir tendance à être moins attentif aux normes et aux règles de production. C’est surtout durant ces périodes que le système HACCP risque d’être mis à l’épreuve et que l’on pourra se rendre compte du degré de motivation et de dévouement du personnel. Or, c’est en ces moments-là que les erreurs ou les “raccourcis” délibérés se rencontrent souvent…

Un bon planning de production et l’utilisation du personnel adéquat peuvent permettre d’éviter les  problèmes liés à ces périodes de travail sous pression.

Limitation de la créativité, de l’esprit d’innovation et du savoir-faire

Certains craignent parfois que la mise en œuvre d’un système HACCP ne vienne entraver la créativité, l’esprit d’innovation et le savoir-faire. Pourtant, le fait d’introduire une standardisation des pratiques et des procédures ne signifie pas qu’il faille supprimer ces éléments, son objectif étant simplement de garantir la sécurité des aliments produits.

Les obstacles potentiels mentionnés plus haut n’ont pas empêché l’industrie agro-alimentaire d’adopter le concept HACCP. Il est clair en effet que les avantages à long terme l’emporteront sur les éventuelles difficultés à court terme.

Pour être efficace, l’HACCP doit faire partie intégrante de la politique de l’entreprise en matière de qualité, et il peut donc être associé à un programme de “bonnes pratiques de fabrication” ou à la mise en œuvre de la norme ISO 9000. Cela nécessite d’importants investissements tant en heures de travail qu’en termes de ressources financières de l’entreprise. Pour réussir, un tel programme doit bénéficier de l’appui et de l’engagement total de la direction et du personnel, travaillant ensemble dans un esprit d’équipe.

L’amélioration du rapport coût/avantages lié à l’HACCP n’apparaîtra clairement qu’à long terme, au moment où l’utilisation de ce système se traduira par des économies engendrées notamment par un meilleur rendement et une réduction des rebuts. Certains avantages n’ont pas de retour financier tangible, mais contribuent à améliorer l’image et la réputation de l’entreprise. Un certain nombre d’avantages commerciaux du système HACCP sont repris dans la liste qui suit:

    • Augmentation de la sécurité alimentaire
    • Minimiser les dangers de produit non conformes
    • Conformité à la législation en matière d’alimentation et à la directive européenne sur l’hygiène
    • Meilleur rendement
    • Réduction des rebuts
    • Amélioration des conditions de travail
    • Amélioration du moral et réduction de la rotation du personnel
    • Fiabilité accrue permettant de rencontrer les exigences du client
    • Renforcement de la confiance du client
    • Elargissement des perspectives commerciales
    • Amélioration de l’image et de la réputation
    • Amélioration de la qualité des produits
    • Diminution du nombre de réclamations
    • Diminution du nombre de produits retirés de la vente
    • Réduction du risque de contre-publicité
    • Réduction des coûts
[…]

Références bibliographiques

      1. Gerick, K. 1994. Foodborne Disease Trends in Europe. Intervention à la Conférence sur la sécurité alimentaire, Laval, France, Juin 1994.
      2. National Advisory Committee for Microbiological Criteria for Food (NACMCF), 1989. HACCP principles for food production. USDA-FSIS Information Office Washington, DC.
      3. National Advisory Committee for Microbiological Criteria for Food (NACMCF), 1992. Hazard Analysis and Critical Control Point System. International Journal of Food Microbiology, 16, 1-23.
      4. Notermans, S., et Van der Giessen, A., 1993. Foodborne disease in the 1980s and 1990s. Food Control 4, 122-124.
      5. Pearson, R. 1994. Personal communication, Food Dialog, UK.
      6. Phillips, C., et J. T. George, 1994. Food Poisoning in context, International Food Hygiene, 5, 45-49.

Traduction : Patrick Thonart


Plus de technique…

LE SAVIEZ-VOUS : pourquoi les bouteilles de vin contiennent-elles 75 cl et non 1 litre ?

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La contenance d’une bouteille de vin a été normalisée au XIXe siècle et les explications les plus folles ont couru, qui correspondaient souvent à des hypothèses du genre :

      • la capacité pulmonaire ;
      • la consommation moyenne pendant un repas ;
      • la meilleure capacité de stockage du vin ;
      • la facilité de transport…

En réalité, il s’agit simplement d’une disposition pratique avec une base historique, datant d’une époque où les principaux clients des vignerons français étaient les Britanniques.

L’unité de volume pour les Britanniques était le gallon impérial, équivalent à… 4,54609 litres. Pour simplifier les comptes de conversion, on a transporté les vins du Bordelais notamment en fûts de 225 litres, soit exactement 50 gallons, correspondant à 300 bouteilles de 750 ml (75 centilitres : vous l’aviez calculé spontanément). Comme le calcul était plus simple, les vignerons ont adopté un baril = 50 gallons = 300 bouteilles.

De cette façon, un gallon correspond à 6 bouteilles. Qui plus est, c’est pour cette raison, même aujourd’hui, les caisses de vin contiennent souvent 6 ou 12 bouteilles.

Pour ce qui est du fond creux ou concave de la bouteille de vin, il remonte au IVe siècle. Grâce à la création de ce qu’on appelle la piqûre, les souffleurs sont enfin arrivés à stabiliser la bouteille. Une forme qui s’est ensuite généralisée sur tous les types de bouteilles de vin. Sauf sur la cuvée Cristal de Champagne Louis Roederer dont le fond plat était exigé par le tsar de Russie Alexandre II, se méfiant des explosifs cachés dans la piqûre.

Si non è vero, è ben trovato : voilà de quoi briller en société entre deux gorgée !


Boire plus ?